聚四氟乙烯車削板的生產工藝主要包括原料準備、壓坯、燒結、旋切、后處理等關鍵步驟，具體說明如下：
一、原料準備與預處理
原料選擇
使用純聚四氟乙烯（PTFE）細樹脂，通常為白色顆粒狀，熔點約327℃，具有優良的流動性、熱穩定性及化學穩定性。過篩與混合
將樹脂通過20-80目篩網過篩，去除雜質和大顆粒，確保原料均勻性。必要時使用四氟專用混合機進行混合。
二、壓坯成型
模壓成型裝料：將過篩后的PTFE樹脂均勻裝入模壓模具中。
壓制：通過壓力機施加壓力（壓力范圍通常為17-35MPa），邊排氣邊加壓，確保樹脂密實填充模具，形成所需形狀的坯料。
脫模修邊：從模具中取出坯料，修整表面和邊緣，使其平整。
特殊工藝優化大直徑車削板：在壓制過程中，模具需邊排氣邊加壓，以減少坯料內部缺陷。
應力去除：將坯料放入25-30℃的恒溫箱中恒溫10-20小時，釋放內部應力，防止后續加工變形。
三、燒結處理
燒結目的
使PTFE樹脂由結晶態轉變為非晶態，顆粒間通過擴散熔融黏結成整體，提高材料密度和強度。
燒結工藝升溫階段：將坯料放入程控燒結爐，按預設溫度曲線升溫（如30℃→130℃→250℃→320℃→345℃→375℃），升溫速率需嚴格控制（如1mm厚度對應1℃/h）。
恒溫階段：在375℃下恒溫80-1000分鐘（時間根據坯料尺寸調整），確保樹脂充分熔融。
降溫階段：緩慢降溫至室溫（約4小時），避免快速冷卻導致內應力。
四、旋切加工
車削設備
使用車床或專用車削機，將燒結后的圓柱形坯料旋轉切削成薄板。
切削參數刀具選擇：采用高速鋼刀具，前角12°-15°，后角5°-10°，刃磨后表面粗糙度Ra≤1.6μm，以減少切削熱和材料變形。
切削路徑：優化加工路徑（如先加工工藝孔定位，再車削外圓和端面），確保尺寸精度和形位公差。
裝夾方式：設計圓形、環形壓板及仿形工裝，增加裝夾面積，防止薄壁零件在切削過程中受熱變形或斷裂。
五、后處理與質量檢測
表面處理
對車削后的板材進行清潔，去除切削殘留物，必要時進行表面拋光。
質量檢測外觀檢查：顏色均勻，無渾濁、云彩狀缺陷；表面摩擦系數低（類似冰面），手壓無生澀感。
性能測試：拉伸強度≥15MPa，斷裂伸長率≥150%，耐電壓10KV/mm。
尺寸公差：厚度公差控制在±0.25mm以內（如5mm厚板材）。
六、工藝優化方向
大直徑板材生產
通過邊排氣邊加壓的模壓工藝、應力去除恒溫處理、長燒結時間（11240分鐘），實現大直徑板材（如Φ100mm以上）的高密度（96-98%出品率）和低缺陷率。
薄壁零件加工
針對薄壁結構（如壁厚≤2mm），采用仿形工裝、分步切削路徑、低溫升刀具，解決加工中易斷裂、尺寸精度差的問題。
